工人日报-中工网记者 李娜 通讯员 杨登慧
在广东清远的华南盾构再制造基地，2个能够容纳直径16米盾构/TBM的超大工位整齐排列，2台龙门吊横跨车间，5.1万平方米场地年均最大可存放设备32台。近4年来，该基地先后完成42台次的再制造任务，其中不乏为广州、深圳、福州等重点轨道交通工程改造的设备。
“再制造基地就像盾构机/TBM的‘全科医院’，从刀盘修复到主驱动系统升级，可实现盾构扩径或缩径再制造、土压/泥水双模再制造、TBM再制造，将旧设备变身为胜任新项目的硬核装备。”中铁工服装备分公司总经理刘汶潭向记者介绍。
2024年，国家“以旧换新”行动全面启动，围绕节能降碳、超低排放、智能化升级等重点方向，将大规模设备更新纳入构建新发展格局、推动高质量发展的战略布局，为机械行业转型发展锚定航向。
“在国家政策的指引下，中铁工服加大了对盾构/TBM领域的技术革新与产业升级，构建起了从零部件检测与修复、再制造整机产品销售到售后服务的完整产业链条，推动再制造产业向规模化、规范化、标准化发展。”中铁工服总工程师梅元元说道。
除了华南，中铁工服还在德阳、宜兴、新乡建立了西南、华东、北方盾构再制造基地。一支由100余名研发工程师和300余名产业工人组成的再制造队伍，专注于再制造技术的创新与突破，让一台台旧设备踏上新征程。
造盾构机难，对盾构机的再制造更难。单台盾构机的零部件超万件，对单一部件的改造，也会对整机性能产生影响。而中铁工服通过持续创新，成功实现从“修旧如新”到“技术超越”的跨越。“这一过程类似于给汽车更换发动机，我们运用先进的三维建模技术，确保接口尺寸、连接方式及运动参数的精准匹配。”梅元元说。
盾构机/TBM再制造往往需根据地层条件及客户需求进行扩径或缩径。在杭州项目，将设备从开挖直径6.28米扩至6.48米；在重庆项目，将设备从开挖直径6.98米缩至6.88米……近2年来，中铁工服完成不同级别的扩径或缩径改造10台次。“尺寸调整绝非易事，即使仅0.1米的变化，也会改变其关键受力结构。就像搭积木时改变一块零件的位置，整个结构都需要重新设计。”梅元元告诉记者。
据介绍，为提升再制造关键部件的利用率，践行资源循环与低碳理念，中铁工服打造了工程装备精修中心，构建了从关键部件检测、拆解、维修、测试到售后的全流程体系。
“我们自主研发了液压泵试验台，通过模拟正常工况运行状态获取相关数据，对泵站整体性能全面评估，并进行针对性维修，使其恢复至原厂标准。相比更换新件，单次修复可节省数万元成本。”刘汶潭向记者说道。
目前，中铁工服正致力于将盾构再制造技术融入管网、水利、矿山等战略领域，实现从装备智能化到工程数字化的全链条赋能，让再制造业务成为循环经济的生动实践。
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